Applications, réglementations, traitements – il y a de nombreux éléments à prendre en compte pour comprendre les exigences de pression.
1. Trouver le “sweet spot”
Les compresseurs doivent fournir la bonne quantité de pression – ou de force – nécessaire pour terminer le processus requis. Ni trop peu, ni trop. Une pression trop faible signifie que les outils pneumatiques ne fonctionneront pas, tandis qu’une pression trop élevée peut endommager l’équipement, gaspiller de l’énergie et augmenter les coûts d’exploitation.
2. Conditions uniques
Chaque projet est différent et toutes les applications ne nécessitent pas le même niveau de pression. Les projets géothermiques, par exemple, nécessitent des forages profonds dans le sol, ce qui ne peut être réalisé qu’en utilisant des compresseurs avec une pression de sortie de 35 bar. Les projets de sablage à l’abrasif, en revanche, peuvent ne nécessiter que 10 bars de pression.
3. Définir le rythme
Ceux qui nécessitent des niveaux de pression variés pour différents aspects d’un projet peuvent bénéficier de l’utilisation d’un compresseur moyen équipé de PACE ou d’un gros compresseur avec Air Expert. Grâce aux technologies brevetées d’Atlas Copco, les opérateurs peuvent ajuster la pression pendant que le compresseur régule automatiquement le débit. Utiliser des outils portatifs, puis s’attaquer à une application de béton projeté une heure plus tard ? Aucun problème.
4. Monter la barre
Dans l’industrie du forage, les utilisateurs demandent de plus en plus des compresseurs qui privilégient la vitesse et l’efficacité. Cette demande peut être satisfaite à l’aide de compresseurs haute pression, tels que le DrillAir, conçus pour maximiser l’efficacité en forant plus rapidement et en aidant à économiser un temps et des coûts précieux.
5. Suivre le courant
Pour une pression suffisante, les opérateurs ont besoin d’un débit constant. Un grand compresseur d’air, par exemple, fait descendre le marteau en appliquant une pression vers le bas tandis que le flux le maintient en rotation. Pour des performances optimales, l’objectif doit être de fournir à une application le débit d’air approprié à la bonne pression et de traiter la paire comme inextricablement liée.
6. Boostez vos efforts
Pour les projets nécessitant une pression supérieure à 35 bars, des surpresseurs sont disponibles. Les compresseurs Atlas Copco sont disponibles dans des variantes sans huile ou à l’azote et peuvent atteindre de 69 bars à 345 bars. Ils ont une entrée/sortie de pression et une capacité de débit étendues pour une large gamme d’applications, même dans les conditions les plus difficiles et les plus exigeantes.
7. Le VSD est la clé
Les compresseurs à entraînement à vitesse variable (VSD) sont un choix judicieux lorsque la demande d’air varie et permettent une régulation continue du débit. Les compresseurs VSD peuvent fonctionner à des pressions de refoulement très basses tout en maintenant la pression de travail minimale requise du système d’air et également fournir une pression de refoulement plus constante pour toutes les applications d’air comprimé dans l’ensemble de l’installation.
8. Essayé et testé
Chez Atlas Copco, les systèmes sous pression sont d’abord soumis à un test d’étanchéité, puis à un test de résistance. Ce dernier place le compresseur à 110% de la capacité de fonctionnement maximale du système où il est maintenu sous pression afin de surveiller l’intégrité et la sécurité. Tous les composants sont également fabriqués conformément à la norme industrielle stricte de régulation de la pression – la directive européenne sur la pression.
9. Préserver la qualité
Une approche holistique est nécessaire pour maintenir la qualité de la pression car différents composants peuvent affecter négativement les performances. Les filtres, les sécheurs et la tuyauterie et les vannes du compresseur doivent tous être pris en compte et entretenus de manière appropriée afin de maintenir la pression en parfait état.
10. Une vision sur mesure
En fin de compte, une approche systématique doit être adoptée pour sélectionner un compresseur en fonction des besoins de l’application. Lorsque le rôle de la pression dans un processus est clairement défini, trouver le système qui sera le plus rentable et le plus efficace devient simple.
